通过能源流程图（包括电力系统运行图、煤气管网运行图、水系统运行图、热力系统运行图、冷风系 统运行图、氧氮氩气体系统运行图等）监控画面、趋势、报警等方式实时监控能源生产运行状态。

　　对电能、煤气、水、蒸汽等各种能源介质的实时计量数据按工序给出各个能源介质的每日或月的消耗量 / 发生量 / 回收量的统计信息并形成日报或月报。

　　在能源系统异常和事故时，企业能源管理中心通过集中监控作出及时、快速和准确的处置，把能源系统故障所造成的影响控制在最低限度，确保能源系统稳定运行。同时可对一段时间内设备正常运行时的报警信息进行统计查询，能显示单台设备的详细报警信息，并具备报警确认功能。可作任意时段、任意工序的报警统计。4）能源计划管理

　　建立能源网络模型或能源控制模型，保证能源供需平衡，编制能源供需计划。根据生产经营计划作出能源消耗计划和外购计划。

　　能耗预测系统通过一系列分析以往的能耗数据及分析设备工作原理建立各种用能模型，通过模型计算及专家系统预测企业的用能信息。

　　建立以能源调度指挥为中心的能源信息管理系统，实现满足能源工艺系统特点的分散控制和集中管理。

　　通过对企业能耗设备统一分类，以唯一标识体系为纽带，建立公司制作设备管理整体框架，实现能耗设备台账管理、检修管理、缺陷管理、变更管理等，实时掌握设备的状态及设备正常运行效率，及时淘汰落后设备，避免生产重大事故。

　　通过对年度、季度的整体综合能源数据统计与分析，对产品单耗、厂级能耗、工序能耗进行多角度、多纬度的分析，掌握与同行业领先水平的差距，及时将进行工艺优化及设备改造。

　　着重对企业工序能耗的管理，下达各工序能耗指标，结合自己情况建立起一套合理的能源绩效评价体系，实现企业与企业之间，工序与工序之间，设备与设备之间的科学对比，使能源管理工作有的放矢。

　　统计系统采集到的能源数据和有关的资料，分析企业使用运行中能源消耗的现状，找出企业节能的薄弱 环节，拟定出节约能源改造目标，提交业主组织评审，确立企业节能改造目标。

　　通过能源管理系统的计划过程、平衡预测、各主要工序的能源生产和消耗情况的监控与分析，实现了能源的工序成本核算，将企业各工序、设备的用能成本进行分类，将用能转换为实际成本，建立客观的以数据为依据的能源成本消耗评价体系。

　　建立企业废水、废气、废物等污染物排放监测，建立污染物排放及回收机制。重点统计企业主要污染物排放量，与国家标准作对比，将超标信息以报警信息的形式通过系统提示或手机短信、邮件等形式通 知给用户。污染物排放数据可按标准实时上报给相关部门。

　　通过能源调度决策系统，调度管理人员能够对能源系统的主要设备状态、能源潮流、网络运作情况、各相关系统的运行工况、有关的环境信息、能源平衡的动态趋势、调度日志、运行事故预案等做全面的监视，通过声、光、色等变化有效地区分这一些信息的来源、意义，能够最终靠系统迅速从全局的角度了解系统的运作状况，故障的影响程度等，并在突发事件期间实施能源应急调度策略。同时，基于计量检测能源历史数据和当前数据建立的数据仓储，对有关数据过滤、整理，自动科学地分析、计算、统计、分类、显示，预测能源在未来一段时间内自产、外购和消耗情况，帮助调度人同发现不平衡的趋势和事故趋向，确保能源供应的安全稳定，达到节能增效。

　　优化调度决策系统基于能效指标的量化分析与对标数据的管理和日常操作数据与质量数据的能效监测为决策基本依据，并依据数据的可用性，可以分别利用基于单元、装置、工厂、企业与集团的投入产出数据，实现局部与全局的生产效率（可分别基于成本效率与基于产量效率）最优，确定提高能效的改进方向与量化的改进空间，找出最佳实践。基于实时操作数据，采用 6σ 在线计算过程能力与过程性能指标，确定需要改进的过程变量的卡边操作边界，确定是通过改进工艺流程配置还时整定提高控制回路性能实现能效与物效的改进，并提供改善潜力相应的参考数据。对确定需要改进控制回路性能的，提供在线闭环 PID 参数 整定工具，在线给出 PID 参数整定的操作指导，实现并获得相应的节能量。

　　优化调度决策系统还关注生产的全部过程中的投入产出数据、工厂运营与调度计划数据，并进行能效预测和优化。利用调度与计划数据，结合装置历史的最佳操作运营实践或行业同类装置的最佳实践等，采用动态规划的优化算法，获得相关的单元、装置、工厂、企业和集团满足运营计划要求能效最佳的操作指导。基于投入产出数据，结合装置历史的最佳操作运营实践或行业同类装置的最佳实践等，获得面向原料的消耗系数与面向产出的供给系数的优化操作指导。将投入产出数据与生产运行效率优化相结合，利用数据包络（DEA）的优化分析方法（固定规模与可变规模），获得基于规模、技术和管理和操作效率评价的能效改进方向与量化空间，可以从横向（同类多装置、多工厂）与纵向（相同装置、工厂或集团多个操作周期）确定最佳实践，为操作运营人员提供确切的量化操作指导。

　　优化调度决策系统为能效管理提供了更加贴近工厂与企业实际的解决方案。实现了基于数据的能效解释结构模型与基于生产的全部过程先验知识的过程拓扑模型集成，确保能效管理模型与生产的全部过程高度一致，提高能效管理的有效性与适用性；并将日常操作数据、工艺卡片数据、质量数据、计划与调度数据利用智能化算法以及投入产出模型有机地集成在一起，实现了调度计划、操作和优化动态一致性的管控。系统所采用的各类算法与方法均已采用实际生产的全部过程的有关数据进行了研究与验证，具备比较好的实际应用基础。

　　系统可以为能效量化管理以及能效之星的示范项目提供系统化的支持，以完善能效管理体系，提高能效量化管理的水平。

　　1）基于历史数据，动态管理操作参数与管控指标可实现的目标值（Target），并采用投入产出模型识别操作漂移；

　　2）采用基于 6σ 的统计过程控制以及数据包络的方法，识别最佳操作边界，并动态诊断装置运行的 健康状态；

　　3）利用 DEA 效率，及时识别最佳操作实践，并明确改进的重点、方向和空间；

　　6）利用 P&ID 的工艺过程连接知识，以及基于过程操作运行数据的偏相关系数，建立工艺流程的可达与邻接信息，识别并确定工艺流程因果关系的解释结构层次模型，快捷准确地找出影响能效的根源。

　　系统能够给大家提供装置、工厂的优化消耗系数与供给系数；动态预测基于生产计划（指令）与最佳操作目标的最优工作点；动态提供卡边操作指导，并诊断装置运行的健康状态，确定需要改进的重要的因素；动态提供最佳操作目标，以及实现最佳操作目标的量化改进空间；动态计算装置基于非参数生产函数的生产运营效率指标，提供以效率最优为目标的量化操作改进空间；按照基于因果关系的层次化的解释结构模型聚集数据并持续积累知识；基于投入产出模型生成经审核、可合并的报告。并提供采用多维及深入的分析通用数据接口，提高跟踪与报告能效和盈利的能力，改善内部的操作、管控和决策。

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